Аккумуляторы марки «Westa»

Аккумуляторные батареи производства ЗАО «ВЕСТА-Днепр» и ООО «ВЕСТА ИНДАСТРИАЛ» обладают высокими показателями тока холодной прокрутки, низким расходом (потерей) воды и низкой скоростью саморазряда, высокой надежностью,повышенными стартерными характеристиками и долговечностью, повышенной морозоустойчивостью, предназначены для тяжелых условий эксплуатации. Батареи оснащены устройствами, гарантирующими их экологическую безопасность и взрывобезопасность.

По своим технико-эксплуатационным характеристикам аккумуляторы производства ЗАО «ВЕСТА-Днепр» и ООО «ВЕСТА ИНДАСТРИАЛ» соответствуют требованиям европейского стандарта EN 50342 и национального стандарта Украины ДСТУ ГОСТ 959:2006. По расходу воды и скорости саморазряда аккумуляторы предприятий имеют лучшие показатели среди европейских производителей.

Изготовление решетки

В производстве аккумуляторных батарей используются три технологии изготовления решеток:

• метод гравитационного литья с газопламенной защитой;
• метод экспандирования свинцово-кальциевой ленты;
• новый способ производства решеток методом холодной штамповки Punching line, включающий в себя процессы непрерывного приготовления свинцового сплава.

Методом гравитационного литья с газопламенной защитой изготавливается положительная решетка из низкосурьмянистого сплава с повышенным содержанием олова для гибридных батарей тяжелой группы. Используется оборудование Wirtz производства США.

Преимуществами такой технологии являются хорошая механическая прочность решетки, устойчивость батарей к глубоким разрядам и перезарядам при низком расходе воды и саморазряде. Особенно важно это для аккумуляторов, работающих в тяжелых условиях эксплуатации.

Для производства положительной и отрицательной решеток батарей легкой группы, а также отрицательной решетки для батарей тяжелой группы используется технология экспандирования свинцово-кальциевой ленты. Такая лента получается путем многократной прокатки на установке Strip Line итальянской фирмы SOVEMA, состоящей:

• из двух 15-тонных плавильных котлов, один из которых выполняет роль миксера для изготовления свинцового сплава. Второй котел- промежуточный, обеспечивает непрерывную работу комплекса;
• узла литья сляба-заготовки с несимметричной кристаллизацией;
• системы подачи жидкого сплава в узел литья;
• из прокатного стана, состоящего из семи прокатных клетей;
• устройства обрезки кромок ленты;
• устройства подачи ленты на намотку;
• устройства намотки ленты в рулон;
• устройства установки рулона на транспортный спецподдон.

Для производства ленты применяется свинцово-кальциевый сплав собственного изготовления.

Преимуществом данной технологии является выпуск очень тонкой решетки, благодаря которой увеличивается количество пластин в батарее. Увеличение пластин в аккумуляторе влияет на улучшение стартерных характеристик батарей.

Освоен также новый способ производства положительной решетки Punching line, включающий в себя процессы непрерывного приготовления свинцового сплава специального химического состава с последующей симметричной кристаллизацией широкополосного сляба. А также, многоступенчатым глубоким прокатом, немедленной штамповкой структуры токоотвода и намоткой непрерывной решетки на бобины.

Описанный способ производства решеток обеспечивает существенное повышение коррозионной и механической прочности решеток при снижении расхода свинцового сплава.

Литье свинцово-кальциевой ленты с симметричной кристаллизацией и прокаткой, с последующей холодной штамповкой токоотвода производится на специальном автоматизированном комплексе.

Процесс образования свинцового порошка

Процесс окисления свинца и образование свинцового порошка происходит в автоматических шаровых мельницах фирмы SOVEMA и CAM, загруженных свинцовыми цилиндриками. Данная технология позволяет иметь стабильный по качеству порошок определенной окисленности.

Из бункера-накопителя цилиндрики попадают в загрузочный лоток мельницы, снабженный конвейером, и по нему — в барабан мельницы. Окисление свинца и вынос образовавшегося порошка из барабана осуществляется воздушным потоком.

После выхода из мельницы, воздушный поток проходит ряд осадительных (система фильтров) устройств, где освобождается от свинцового порошка. Свинцовый порошок из технологического фильтра осыпается в сборочный шнек, и по выходу из него является готовым продуктом. Затем элеватором и системой шнеков порошок подается в бункера-накопители свинцового порошка.

Данное производство является экологически чистым.

Производство электродных пластин. Пастонамазка

На заводах используется инновационный способ производства электродных пластин.Он основан на применении вакуумной технологии производства свинцовых паст в миксерах немецкой фирмы Eirich. Благодаря использованию миксера Eirich, приготовленная паста имеет большую однородность от замеса к замесу и большую реакционную способность, в результате чего получается хорошая адгезия пасты к решетке.

В данной технологии используется прецизионная двусторонняя скоростная пастонамазка на жестком металлическом барабане. В пастонамазочную линию включены следующие автоматические устройства фирмы SOVEMA:

• размотчик свинцовой ленты;
• сварочное устройство концов ленты;
• аккумулятор ленты для бесперебойной работы линии;
• Performer 500 Plus для получения экспандированной непрерывной решетки с режимом стабилизации ширины в режиме старт/стоп;
• разделительная машина;
• тоннельное сушило;
• вакуумный укладчик, обеспечивающий бережное отношение к намазанной пластине и прецизионную – высокой точности — укладку в стопки.

Данная линия обеспечивает стабильность характеристик как свинцовыхпаст, так и весовых и геометрических характеристик электродных пластин, а такжеповышенную адгезию пасты к решетке.

С намазочной машины электродные пластины попадают на ленту сушильной установки.

Процесс дозревания и сушки

Намазанные пластины проходят дозревание и сушку, основанную на применении интенсивных методов дозревания. Для реализации данной технологии используются камеры дозревания Catelli производства Италии с функцией поддержания повышенной влажности (90%) при повышенной температуре (90°С). В камере электродные пластины вначале выдерживаются в атмосфере теплого и влажного воздуха, а затем сушатся.

Сборочная линия

После дозревания пластины попадают на сборочную линию. Внедренная на на обоих заводах сборочная линия является последней модификацией сборочных комплексов, разработанных компанией «ВМ» для аккумуляторных батарей емкостью от 38 Ач до 100 Ач. Линия позволяет осуществлять в автоматическом режиме полную сборку аккумуляторов без непосредственного участия рабочих.

В процессе работы линии, рабочий выполняет:

• общий контроль над работой узлов и механизмов;
• подачу комплектующих деталей (электродных пластин, сепараторной ленты, моноблоков, крышек) в специальные накопители.

Новая сборочная линия позволяет:

• повысить производительность сборки батарей в 2-3 раза – 6 батарей в минуту;
• повысить качество выполнения сборочных операций и надежность батарей;
• резко улучшить санитарно-гигиенические условия на предприятии.

Процесс формировки

Собранные батареи передаются на участок формировки с водяным охлаждением, где внедрена инновационная технология формирования заряда импульсными и реверсивными токами.

Формирование аккумуляторных батарей производится на формировочных рольгангах с водяным охлаждением итальянской фирмы «Jovis Alia Мессапіса». В качестве источников тока используются преобразователи тока фирмы «Digatron», изготовленные согласно патентам ЗАО «ВЕСТА-Днепр».

Данная технология позволяет сократить цикл формировки до 12 часов, повышает качество и стабильность характеристик выпускаемых батарей; также улучшает электрические характеристики батарей после формировки на 5%.

Для реализации технологии формирования заряда импульсными и реверсивными токами необходимы преобразователи тока, выполненные по технологическим разработкам корпорации «WESTA», а также вспомогательное оборудование по обработке, обслуживанию и контролю качества батарей.

Форсированная формировка тяжелых аккумуляторных батарей производится в автоматизированном комплексе NBE О.М. Impianti производства Италии. Батареи тяжелой группы передаются на батарейную формировку с циркуляцией электролита, основными преимуществами которой являются сокращение цикла формировки до 8 часов, сокращение энергозатрат на 15%. В результате получаем высокую стабильность формирования аккумуляторов, высокое качество каждого элемента батареи, а также процент преобразования Рb0₂ до 95%.

Завершение формировочного цикла

После завершения процесса формировки, формировочный электролит заменяется конечным электролитом заданной плотности. Уровень электролита обеспечивается конструкцией инжекторов. В конце формировочного цикла перемычки и инжекторы удаляются, а батареи по принципу выталкивания еще неформированными батареями поступают на линию финишной обработки, где проходят операции установки штатной комплектации, мойки, маркировки и контроля большим током.

В конце формирования, на установке разряда током большой величины, все батареи проходят стопроцентный контроль качества с дополнительным запатентованным критерием. Система контроля выявляет минимальные отклонения в конструкции батареи или дефекты, допущенные на предыдущих этапах производства.

После прохождения такого жёсткого отбора, вероятность отклонений в работе аккумулятора равняется практически нулю. С начала использования данного критерия, процент рекламаций снизился до 0,3% и продолжает уменьшаться.

Готовая продукция подлежит этикетированию и установке на паллеты для отгрузки на склад готовой продукции.

Складирование

Готовые батареи отправляются на склад готовой продукции, где действует компьютеризированная система учета. Отгрузка продукции осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом, также морскими контейнерами.

Склад оснащен подъездными эстакадами, погрузочными шлюзами с переходными мостами, что дает возможность вести погрузку непосредственно с помещения склада.

На складе работают грузоподъемные механизмы производства компаний «STILL» и «Тоуота».

Контроль и Управление Качеством

Во время формировки задействована система автоматизированного контроля качества процесса,которая выявляет, распознает и устраняет технологические отклонения, влияющие на качество батарей. Помимо систем контроля, запатентованных технологами корпорации, внедрена также международная система контроля качества ISO 9001:2000.

В конце формирования, на установке разряда током большой величины, все батареи проходят стопроцентный контроль качества с дополнительным запатентованным критерием. Система контроля выявляет минимальные отклонения в конструкции батареи или дефекты, допущенные на предыдущих этапах производства. После прохождения такого жёсткого отбора, вероятность отклонений в работе 

аккумулятора равняется практически нулю.

Центральная химическая лаборатория завода осуществляет контроль качества сырья и материалов, а также продуктов технологических переделов. Лаборатория состоит из двух залов: для проведения химического и физического (спектрального) анализов.

Зал для проведения физического (спектрального) анализа оснащен следующим оборудованием:

• искровым вакуумным спектрометром ARL 3460 (Швейцария), который предназначен для экспресс-анализа свинца и свинцовых сплавов с аттестованной методикой на 14 элементов;
• спектрометром с индуктивно-связанной плазмой IRIS Intrepid ІІ XSP DUO (США) с аттестованной методикой на 18 элементов, предназначенный для контроля качества технологических вод, кислот, электролитов, металлических сплавов и т.д.

Все вспомогательное оборудование для проведения анализов (вакуумный и сушильные шкафы, центрифуга, муфельная печь, весы, титровальные установки и пр) производства известных фирм США, Германии, Швейцарии, что обеспечивает высокую точность анализов.

Такая комплектация лаборатории позволяет полностью охватить требования к контролю всего производства

Лаборатория электротехнических испытаний (ЛЭТИ) осуществляет контроль качества готовой продукции и проводит все виды электротехнических, механических и климатических испытаний аккумуляторных батарей, которые предусмотрены как действующими на территории Украины нормативными документами, так и зарубежными нормами.

Лаборатория оснащена всем необходимым и новейшим немецким оборудованием, в частности:

• зарядно-разрядными, мощными разрядными устройствами фирмы «Digatron», которые работают под управлением специализированной компьютерной программы BTS– 600, позволяющей в автоматическом режиме осуществлять задание испытательных программ, фиксирование и анализ-за короткие промежутки времени полученных результатов тестирования батареи;
• климатические камеры и ванны отечественного производства, которые позволяют реализовывать испытательные температуры от – 50 °С до + 100 °С;
• комплекс оборудования для механических испытаний (вибрационный электродинамический стенд и разрывные машины).

Штат ЛЭТИ составляют сотрудники с опытом работы в области испытаний химических источников тока до 12 лет.